Какое давление в тормозной системе легкового автомобиля?

1500 бар — самое высокое давление в машине. И где оно?

Давление (и его антипод — разрежение) может возникнуть в любой замкнутой емкости — хотя бы из-за температурных перепадов. А если при этом задействованы механизмы, то колебания давления могут быть гораздо больше.

Любопытно, что даже в салоне машины давление воздуха обычно чуть выше атмосферного! Под воздействием вентилятора отопителя или скоростного напора воздух нагнетается в салон через дефлекторы. А в некоторых узлах и агрегатах оно выше в десятки раз.

Давление — движущая сила в автомобиле. Рассказываем, насколько велика его сила и что она может.

1. Камера сгорания — 60 бар (бензиновый мотор), 75 бар (дизель)

Этот параметр часто путают и с компрессией, и со степенью сжатия. Но это давление, которое возникает в момент сгорания топлива. Сильно «задирать» его нельзя, поскольку оно может разрушить кольца, вкладыши, клапаны. Тем не менее величина этого давления серьезная — даже у гражданских автомобилей.

2. Топливная система — до 1500 бар

В баке бензиновых и дизельных автомобилей поддерживается почти атмосферное давление. От изменений температуры или вследствие расхода топлива в нем может возникать легкое давление либо разрежение. В баке размещен насос, который подает топливо к двигателю с давлением не более 4 бар. В бензиновом двигателе с распределенным впрыс­ком топливо к форсункам поступает сразу, а в дизелях и моторах с непосредственным впрыском бензина в камеру сгорания стоят еще топливные насосы высокого давления. У бензиновых двигателей давление перед форсунками может достигать 100 бар. У дизелей давление после ТНВД может доходить до 1500 бар, и это самое высокое давление в автомобиле.

3. Система смазки двигателя — до 4 бар

Создается масляным насосом с приводом от коленчатого вала. При высокой частоте вращения насос обеспечивает избыточную производительность, поэтому ставят редукционный клапан для его регулирования. В последнее время всё чаще ставят насосы с переменной производительностью — они отбирают у мотора меньше мощности, ­экономят топливо и сокращают выбросы вредных газов в атмосферу.

4. Давление во впускном трубопроводе — до 2,5 бар

У наддувного двигателя (и бензинового, и дизельного) на минимальных оборотах холостого хода давление сравнимо с атмосферным, так как турбокомпрессор почти не вращается. Зато по мере роста нагрузки и оборотов двигателя турбокомпрессор выдает сначала номинальное давление, а затем пытается «перенаддуть» мотор. Но электронные и механические ограничители ему не дают развить большего давления — так возникает протяженная полка крутящего момента, очень удобная для управления тягой.

5. Система охлаждения двигателя — 1,5 бара

Образуется при нагревании охлаждающей жидкости. Давление ограничивает паровой клапан пробки радиатора или расширительного бачка. Это давление снижает риск закипания двигателя и уменьшает потери на испарение.

6. Разрежение во впускном трубопроводе — 0,8 бара

У атмосферного бензинового двигателя там всегда разрежение, которое возникает из-за дроссельной заслонки и сопротивления воздушного фильтра. Максимальной величины достигает при торможении двигателем. Большое разрежение возникает при минимальных оборотах холостого хода, малое — при полностью открытом дросселе.

7. Перед турбиной — до 2 бар

Для вращения турбокомпрессора используются отработавшие газы. Давление перед турбиной ограничивают, тем самым регулируя производительность компрессора: перепускной клапан отводит часть выпускных газов мимо турбины. Бывают и турбины с регулиру­емым сопловым аппаратом, управляемым электроникой.

8. Система выпуска отработавших газов — до 1 бара

Это давление возникает после выпускного коллектора у атмосферных моторов и после турбокомпрессора в наддувных. Оно обусловлено сопротивлением сот каталитического нейтрализатора. Существенно увеличивается при разрушении и оплавлении керамических сот, а также при механическом повреждении трубы системы выпуска.

9. Управление трансмиссией — 5 бар (АКП), 7,5 бар (вариатор), 60 бар (робот)

Речь о давлении рабочей жидкости для управления элементами коробок. Здесь и поршни, отвечающие за сжатие лент и пакетов фрикционов, и перемещение конусов вариаторов, и включение передач в роботах. Такой разброс обусловлен применением в роботах отдельного электрического насоса высокого давления.

10. Тормозная система — до 180 бар

В старых автомобилях без АБС давление в контурах тормозной системы определял водитель: как нажмет на педаль, столько и получится (с учетом помощи вакуумного усилителя). Сейчас же за этой физической силой следит АБС. Ее гидронасос может создавать давление до 180 бар, но это не значит, что такое давление постоянно напрягает тормозные шланги. Это необходимо для увеличения быстродействия механизма. На практике максимальным давление бывает лишь в экстренных случаях.

11. Система кондиционирования — 4 бара (при заправке), 20 бар (рабочее)

Принцип действия основан на переходах хладагента из жидкого состояния в газообразное при изменении давления. Однако при этом начальное давление в системе также необходимо. В результате работы компрессора давление в трубках может достигать 20 бар.

12. Разрежение в вакуумном усилителе — до 0,8 бара

Разрежение в нем не всегда равно разрежению во впускном трубопроводе, хотя они и соединены шлангом. Применен обратный клапан, который позволяет вакуумному усилителю «хранить запас разрежения» даже после остановки двигателя. Его хватает еще на несколько торможений.

13. Амортизаторы — до 30 бар

Прошли времена, когда при заделке крышки амортизатора в нем оставался атмосферный воздух. Теперь в амортизаторах используют инертный газ либо с небольшим давлением, либо со значительным газовым подпором. Если шток амортизатора можно легко вдавить руками, газовый подпор не превышает 1 бар. Газовый подпор приподнимает автомобиль и делает подвеску немного жестче.

14. Пневмоподвеска — 16 бар

В пневмоподвесках автомобилей давление обеспечивает насос, забирающий атмосферный воздух через фильтр. Обычно в пневмосистемах подвески легковых ­автомобилей используются давления, не превышающие 16 бар.

15. Газовые упоры — 120 бар

В газовых упорах, которые помогают открывать двери багажных отсеков и капоты, рабочим телом является азот, сжатый в некоторых изделиях до 120 бар. Любопытно, что наполняют газовые упоры, когда они полностью собраны, через штатное уплотнение штока, работа­ющее как обратный клапан.

16. Шины — 1,8–2,8 бара

Единственное давление, за поддержание которого ответственность лежит на водителе, а потому и нуждается в достаточно частой проверке. Шины несут основную нагрузку от массы автомобиля, от правильного давления в них зависит комфорт и безопасность.

Поэтому надо соблюдать рекомендации завода-изготовителя автомобиля.

  • Вы неправильно накачиваете колеса! Есть секрет — он тут.
  • Перед началом осенне-зимнего сезона стоит обзавестись щетками с обогревом BURNER. А чтобы боковые стекла оставались чистыми, нужен водосток лобового стекла.

Назначение и типы тормозных систем

Какое давление в гидравлических тормозах легковых авто?

Изначально есть смысл разобраться в таких понятиях, как давление в гидравлической системе и давление, оказываемое суппортами или штоками цилиндров непосредственно на тормозные колодки.

Давление в самой гидравлической системе авто во всех её участках примерно одинаковое и составляет на своём пике у наиболее современных авто около 180 бар (если считать в атмосферах, то это приблизительно 177 атм). В спортивных или гражданских заряженных авто это давление может доходить до 200 бар.

Разумеется, что только усилием мускульной силы человека напрямую создать подобное давление невозможно. Поэтому в тормозной системе авто есть два усиливающих фактора.

  1. Рычаг педали. За счет рычага, который обеспечивается конструкцией педального узла, изначально прилагаемое водителем давление на педаль увеличивается в 4-8 раз в зависимости от марки авто.
  2. Вакуумный усилитель. Этот узел также усиливает давление на главный тормозной цилиндр приблизительно в 2 раза. Хотя разные конструкции этого узла предусматривают довольно большую разбежку по дополнительному усилию в системе.

Фактически рабочее давление в тормозной системе при штатном режиме эксплуатации авто редко превышает 100 атмосфер. И только при экстренном торможении хорошо физически развитый человек способен давлением ноги на педаль создать давление в системе выше 100 атмосфер, но происходит это только в исключительных случаях.

Давление поршня суппорта или рабочих цилиндров на колодки отличается от гидравлического давления в тормозной системе. Здесь работает принцип, сходный с принципом действия ручного гидравлического пресса, где насосный цилиндр маленького сечения перекачивает жидкость в цилиндр значительно большего сечения. Повышение усилия рассчитывается как отношение диаметров цилиндров. Если обратить внимание на поршень тормозного суппорта легкового авто, то он будет в несколько раз больше по диаметру, чем поршень главного тормозного цилиндра. Поэтому и давление на сами колодки будет увеличиваться за счёт разницы диаметров цилиндров.



Назначение и типы тормозных систем

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА С ГИДРОПРИВОДОМ

Тормозная система служит для уменьшения скорости и быстрой остановки автомобиля, а так же для удержания его на месте при стоянке. Наличие надежных тормозов позволяет увеличивать среднюю скорость движения, что повышает эффективность эксплуатации автомобиля. Большинство автомобилей имеют три тормозные системы: рабочую, запасную и стояночную.

Рабочая тормозная система предназначена для уменьшения (регулирования) скорости движения и полной остановки автомобиля.

Стояночная тормозная системаслужит для удержания остановленного автомобиля на месте. Система должна удерживать полностью груженый автомобиль на дороге с уклоном не менее 16%.

Запасная тормозная система предназначена для остановки автомобиля в случае полного или частичного отказа рабочей системы и может быть выполнена как специальная автономная система или может являться частью рабочей системы, т.е. иметь общие с ней элементы.

На грузовых автомобилях могут быть также установлены:

· вспомогательная тормозная система

в виде тормоза-замедлителя (на автомобилях большой массы), используемая при длительном торможении автомобиля, например на пологом длинном спуске;

· тормозная система прицепа,

работающего в составе автопоезда, служащая как для снижения скорости движения прицепа, так и для его экстренного торможения в случае обрыва сцепки с автомобилем-тягачом.

Каждая тормозная система состоит из тормозных механизмов (тормозов) и тормозного привода.

Тормозные механизмы обеспечивают торможение непосредственно вращающихся колес или одного из валов трансмиссии. По расположению они делятся на колесные

и
трансмиссионные,
по форме вращающихся деталей – на
барабанные
и
дисковые,
по форме трущихся поверхностей – на
колодочные
и
ленточные
; последние не нашли применения в тормозных системах автомобилей.

Управление тормозными механизмами осуществляется с помощью тормозных приводов, которые могут быть гидравлическими, пневматическими

или
механическими.
У автомобилей большинства моделей в тормозные приводы включают усилители, облегчающие управление тормозами, а также регуляторы тормозных сил и другие устройства, повышающие эффективность торможения автомобиля.

Не вращающиеся рабочие детали барабанных и дисковых тормозов обычно изготавливают в виде колодок, на которые для увеличения силы трения устанавливают фрикционные накладки из материала с высоким коэффициентом трения.

Устройство колодочного тормозного механизма и его привода показано на рис. 1. Колесный тормозной механизм представляет собой пару тормозных колодок 9, смонтированных внутри тормозного барабана 8. Принцип действия тормозных механизмов основан на использовании силы трения, возникающей при торможении между тормозными колодками и тормозным барабаном. Если на автомобиле применяются гидравлический привод (рис. 1, а), то колодочный тормоз имеет рабочий цилиндр 6, поршни 7 которые раздвигают колодки 9. При пневматическом приводе (рис. 1, б) разжатие колодок 9 осуществляется с помощью разжимного кулака 12, соединенного со штоком 13, взаимодействующим с мембраной 14 тормозной камеры 11.

Читайте также  Как подобрать диски на автомобиль?

Работа тормозного механизма происходит следующим образом (см. рис. 1, а). При нажатии на тормозную педаль толкатель 1

цилиндра
2
гидропривода перемещает поршень
3
, вследствие чего давление жидкости повышается, и выпускной клапан
5
открывается. При этом давление жидкости по трубопроводу предается в рабочий цилиндр 6, поршни
7
которого расходятся и прижимают колодки
9
к тормозному барабану
8
. Трение колодок о барабан вызывает торможение колеса. После прекращения нажатия на педаль она возвращается в исходное положение вместе с толкателем
1
и поршнем
3
. Одновременно с этим под действием пружины
10
колодки
9
отходят от барабана
8
, поршни
7
рабочего цилиндра сближаются и по трубопроводу вытесняют жидкость в главный тормозной цилиндр через впускной клапан 4. Колесо при этом растормаживается и получает возможность свободно вращаться.

Стояночный тормоз.Встояночных тормозах используют бара­банные тормозные механизмы.

Неподвижный диск 3

(рис.
2
,
а)
закреплен на корпусе КП. На диске симметрично установлены две тормозные колодки 5, которые размещены внутри барабана. Тормозной барабан 7 закреплен на ведомом (вторичном) валу КП.

К тормозным колодкам снаружи прикреплены фрикционные накладки. Нижние концы колодок через пальцы 9

опираются на коническую головку регулировочного винта
10.
Верхняя часть ко­лодок опирается на толкатели
6
разжимного устройства, которое состоит из стержня
4
и двух шариков. Стержень
4
соединен через приводной рычаг и тягу с рычагом
2
центрального (стояночного) тормоза.

Для затормаживания автомобиля рычаг 2

(рис. 2,
б)
тормоза рукой перемещают назад. В это время нижний конец рычага, пе­ремещаясь вперед, через тягу и приводной рычаг
11
действует на разжимной стержень
4
с шариками
13.
Под воздействием шари­ков
13
и толкателей
6
верхние концы колодок раздвигаются, и их фрикционные накладки прижимаются к тормозному барабану, ко­торый затормаживается и препятствует вращению соединенного с ним карданного вала трансмиссии.

В заторможенном положении рычаг тормоза фиксируется на секторе защелкой. Чтобы выключить стояночный тормоз, необхо­димо освободить защелку, нажав на кнопку 1

, и переместить ры­чаг тормоза вперед. При этом разжимной стержень
4
тоже переме­стится вместе с шариками вперед и освободит толкатели
6.
Под действием стяжных пружин
8
колодки
5
отойдут в исходное поло­жение. Необходимый зазор между фрикционными накладками колодок и барабаном устанавливают регулировочным винтом
10.

а

Рис. 2. Стояночный тормоз барабанного типа автомобиля ГАЗ:

— устройство;
б
— схема работы (тормоз включен);
1
— кнопка фиксатора;
2
— рычаг;

— неподвижный диск;
4
— разжимной стержень; 5 — тормозные колод­ки;
6
— толкатель;

— барабан;
8
— стяжная пружина;
9
— палец;
10 —
регулиро­вочный винт;
11 —
приводной рычаг;

тяга;
13
— шарик

Рабочий тормоз.В рабочей тормозной системе изучаемых гру­зовых автомобилей установлены тормозные механизмы барабан­ного типа.

Тормозные механизмы рабочей тормозной системы размещают в колесах. Поэтому их называют «колесными тормозами».

Рис. 3. Барабанный тормозной механизм:

— регулировочный эксцентрик;
2
— опорный диск (щит);
3
— колесный ци­линдр;

— стяжная пружина; 5 — сухарь;
6
— поршень; 7 — разжимная пружина;
8
— корпус;

— манжета;
10
— клапан;
11
— опорные пальцы;
12
— эксцентрико­вые шайбы;
13
— колодки;
14
— направляющие скобы;
15
— контргайки

Колесный тормоз состоит из двух коло­док 13

(рис.3), установленных на опорном диске
2,
колесного цилиндра
3,
опорных пальцев
11
и регулировочных эксцентри­ков. На наружные поверхности колодок наклеены фрикционные накладки. Передняя накладка длиннее задней. При торможении она прижимается к тормозному барабану колеса с большой силой. Этим обеспечивается их равномерное изнашивание. Между собой колодки стянуты пружиной
4.
Нижние концы колодок опираются на эксцентриковые шайбы, надетые на опорные пальцы
11,
а верх­ние — на сухари
5
поршней колесного тормозного цилиндра. За­зор между колодками и тормозным барабаном колеса регулируют с помощью эксцентриков
1,
установленных под колодками в опор­ном диске.

Колесный тормозной цилиндр 3

состоит из корпуса
8,
при­крепленного к диску колеса, двух поршней
6,
установленных в корпусе, и сухарей
5
. Для уплотнения в поршни с помощью пру­жин
7
упираются резиновые манжеты
9.
Чтобы в цилиндр не по­падали пыль и грязь, он с обеих сторон закрыт резиновыми за­щитными колпачками.

В корпусе цилиндра имеются два канала, через нижний канал поступает тормозная жидкость из главного тормозного цилиндра, а через верхний удаляется воздух из тормозной системы. Выпуск­ное отверстие этого канала закрыто клапаном 10

с резиновым кол­пачком.

Давление пневматических тормозов

Принцип работы пневматической системы несколько отличается от гидравлической. Во-первых, давящее на колодки усилие создаётся напором воздуха, а не давлением жидкости. Во-вторых, водитель не создаёт давление мускульной силой ноги. Воздух в ресивер накачивается компрессором, который получает энергию от двигателя. А водитель нажатием на педаль тормоза только открывает кран, который распределяет воздушные потоки по магистралям.

Распределительный кран в пневматической системе контролирует давление, которое посылается в тормозные камеры. За счёт этого регулируется усилие прижатия колодок к барабанам.

Максимальное давление в магистралях пневматической системы обычно не превышает 10-12 атмосфер. Это то давление, на которое рассчитан ресивер. Однако сила прижатия колодок к барабанам значительно выше. Усиление происходит в мембранных (реже – поршневых) пневматических камерах, которые и давят на колодки.

—>Автозапчасти и СТО —>

Тормозная система – одна из ключевых составляющих правильной и безопасной работы автомобиля. Любая неисправность в работе тормозов может обернуться проблемой или трагедией для всех участников транспортного движения. Чтобы не допускать проблем во время езды, необходимо постоянно следить за состоянием всех частей системы: дисками и колодками, и, особенно, за тормозной жидкостью.

Прокачка тормозов требуется в следующих случаях:

Вы обратили внимание на то, что педаль тормоза стала «мягче» и ее рабочий ход увеличился
Вы производили ремонт или обслуживание тормозных дисков или замену тормозных колодок, или полный тюнинг тормозной системы.

Однозначно в этих случаях требуется провести прокачку тормозной системы для удаления воздуха.
Порядок прокачки тормозов

Как всегда, у вас есть выбор того, каким образом проводить прокачку. Можно обратиться в автосервис. Там вам проведут прокачку, применяя устройство для прокачки тормозов. Современный и эффективный агрегат, предназначенный для удаления воздуха из тормозной системы. Профессиональное устройство для прокачки тормозов снабжено адаптерами, которые позволяют работать со многими существующими моделями легковых и грузовых авто.

Второй вариант – это прокачка тормозов своими руками. В принципе, порядок прокачки тормозов одинаков для любой системы. Понадобится нехитрое самодельное приспособление для прокачки тормозов из шприца, трубок (шлангов) и пластиковой ёмкости. Варианты прокачки самостоятельно: два человека или один человек, т.е. вы сами.

Схема прокачки тормозов: начинать следует от того колеса, которое находится на дальнем расстоянии от ГТЦ.

  1. механизм заднего правого колеса;
  2. механизм переднего левого колеса;
  3. механизм заднего левого колеса;
  4. механизм переднего правого колеса.

Прокачка тормозов с напарником
Снимаем заглушку, которая закрывает штуцер прокачки тормозов, и надеваем на него прозрачный шланг. Свободный конец шланга опускаем в емкость, частично заполненную тормозной жидкостью.

Напарник нажимает на педаль тормоза с интенсивностью 3-4 раза, и оставляет её нажатой. Вы слегка отворачиваете прокачной штуцер, пока тормозная жидкость не начнет вытесняться в емкость. Наличие выходящего воздуха вы определите по пузырькам в жидкости емкости.

После этого заверните штуцер прокачки, повторите эту процедуру в том же порядке на других колесах. Замену тормозной жидкости или ее долив осуществляйте того типа, который рекомендован производителем авто.
Если после прокачки педаль тормоза будет по прежнему «мягкой», проверьте износ тормозных колодок, либо повторите процедуру прокачки еще раз.

Прокачка тормозов без напарника

Занятие это достаточно трудоемкое, но иногда бывает и такое. В качестве приспособления для прокачки тормозов, вам понадобится: идентичная вашей крышка бачка тормозной жидкости, шприц и емкость.
Вот такая конструкция:

Шприц герметично встраиваем в крышку бачка при помощи «герметика», затем это приспособление накручиваем на тормозной бачок, предварительно набрав в шприц тормозной жидкости.
Откручиваем щтуцер на выходе того контура, который подлежит прокачке. Устанавливаем емкость для сбора вытекающей тормозной жидкости. Затем шприцом нагнетаем тормозную жидкость.

Ещё один способ прокачки тормозов без помощника потребует от вас наличие бруска или другого упора. Долив полный тормозной бачок, вы несколько раз прокачиваете педаль тормоза и фиксируете её в нажатом состоянии. Затем производите стандартную процедуру: открутить штуцер и дождаться пока поток тормозной жидкости не станет слабо-равномерным. Заворачиваете штуцер прокачки тормозов.

Отпускаете педаль тормоза и повторяете процедуру. После прокачки тормозов долейте тормозную жидкость необходимой марки. Всё. Можно выезжать на тест-драйв тормозной системы, соблюдая при этом меры предосторожности.

1. Откручиваю крышку на бачке с тормозной жидкостью.
2. Доливаю в бачёк тормозную жидкость до полного и закручиваю крышку данного приспособления.
3. Насосный наконечник (на шланге) подсоединяем к накаченной запаске, Сейчас при наличии компрессора подключаю непосредственно к нему, давление в систему настраиваю на 3 бара.
4. Производим прокачку как указанно в первом посте.

Особенности данной прокачки сводятся к контролю за тормозной жидкостью в бачке.

В продолжении темы, отвечая на вопрос о необходимости работающего двигателя при прокачке тормозов с ABS.
Разницы нет, проверено неоднократно, я прокачиваю с заведённым двигателем и считаю такую прокачку правильной, некоторые просто вынимают предохранитель отвечающий за АБС и прокачивают, кто то делает это на незаведённом двигателе.
Выжмка из статьи по прокачке тормозной системы с ABS.

Прокачка тормозов с абс

Благодаря технологическому прогрессу практически все современные автомобили имеют тормозную систему с функцией АБС. Автоматическая блокировочная система защищает колеса автомобиля от блокировки во время экстренного торможения путем управления скоростью их вращения. Таким образом, колесные датчики передают импульсы в блок электроники АБС, реакция которой и регулирует весь процесс торможения.

Контроль исправности автомобиля, и тормозной системы, в том числе очень важен. Прокачка тормозов с абс необходима для удаления излишнего воздуха из гидропривода, который мог попасть туда при ремонте, или замене тормозной жидкости. Наличие воздуха в механизмах — явление ненужное, ведь это негативно влияет на работу тормозов. Необходимость в прокачке можно выявить самостоятельно, нажав несколько раз на педаль тормоза. Если при нажатии педали ощущается ее излишняя плавность, и резкий ход, то необходимо возобновить герметичность, и прокачать тормозную систему вашего автомобиля. Осуществить это возможно как с помощью специалистов, так и своими силами.
Используйте только новую тормозную жидкость, и только ту, которая подходит вашему автомобилю по техническим характеристикам.

Отличия и специфика прокачки тормозов с ABS

Антиблокировочная система позволяет контролировать управляемость автомобиля при торможении. После нажатия на педаль, на центральный пульт управления поступает сигнал реагирования датчиков, установленных на передних и задних колесах. Благодаря системе контроля, колеса замедляются с такой же скоростью, как и сам автомобиль. Иными словами, благодаря ABS автомобиль не может уйти занос.

Вне зависимости от производителя, большая часть устройств имеет общие характеристики:

  • Электронные датчики скорости движения на ступицах;
  • Контроллеры давления для главных магистралей тормозной жидкости;
  • Электронный блок для обработки сигналов.
Читайте также  4wd что это такое в автомобиле?

В отличие от большинства автомобилей с простой тормозной системой, производить прокачку тормозов с системой антиблокировки сложно. Чтобы процедура увенчалась успехом, необходимо детально ознакомиться с теорией работы ABS. Однако, если гидроаккумулятор, клапаны и насос из-за конструкторского решения находятся рядом – технология прокачки будет очень схожа со стандартной.

Перед началом работы, кроме стандартных инструментов необходимо обзавестись сканером для считывания информации с электронного блока. Однако если в автомобиле предусмотрены дополнительные датчики – лучше отвести транспортное средство в специализированный салон. Любое неправильное вмешательство ставит под вопрос безопасность участников движения.

Обычно, для успешной прокачки с системой ABS достаточно следить за давлением в гидросистеме. Стандартный показатель равен 180 атм., но для работы с тормозами его необходимо снизить – выключить зажигание и 20 раз прожать тормоз. Только после этого, часть жидкости выплеснется, и давление значительно упадет. После снижения давления можно приступать к отключению зажигания и отсоединению разъемов и контроллеров на бачке ГТЦ для дальнейших манипуляций.

Схема прокачки тормозов, или, другими словами, последовательность прокачки тормозов, должна выглядеть так:

  1. механизм переднего левого колеса;
  2. механизм переднего правого колеса;
  3. механизм заднего правого колеса;
  4. механизм заднего левого колеса.

  1. механизм переднего правого колеса;
  2. механизм переднего левого колеса;
  3. механизм заднего левого колеса;
  4. механизм заднего правого колеса.

Начиная непосредственно саму процедуру прокачки, обеспечьте комфортный доступ к соответствующим механизмам, с которыми будете работать — снимите нужное колесо, или загоните авто на смотровую яму.
Порядок прокачки тормозов.

  1. Снимите крышку с расширительного бачка.
  2. Открутите штуцер прокачки тормозов, и проведите его очистку от накоплений.
  3. Оденьте на штуцер соответствующего тормозного механизма чистый шланг, опустив свободный конец в резервуар, наполненный тормозной жидкостью. Благодаря наполненности емкости, воздух не попадает в цилиндр через штуцер.
  4. Запустите двигатель, и оставьте его работать.
  5. Нажмите несколько раз на педаль тормоза (это может сделать ваш помощник), пока тормозная жидкость не выльется через шланг в резервуар. Совершайте эти действия до тех пор, пока будет позволять педаль тормоза, до тех пор, пока она не упрется в пол.
  6. Прокачивайте тормоза, пока весь воздух не выйдет из механизма наружу, при этом постоянно пополняйте бачок новой тормозной жидкостью. Бачок не должен опустошиться полностью, иначе он опять наполнится воздухом. Такая система применяется для автомобилей с механической коробкой передач.
  7. Закрутите штуцер прокачки abs. Закручивайте его на обратном ходу педали, чтобы избежать попадания воздуха.
  8. Удалите воздух и жидкость из гидропривода сцепления также.
  9. Долейте жидкость в расширительный бачок до максимальной отметки.
  10. Проверьте действие педали тормоза, она должна выжиматься на 1/3 всего педального хода.

В любом случае перед началом прокачки почитайте все нюансы в технической документации к автомобилю.

Практические советы и нюансы при прокачке тормозов

Даже при соблюдении всех пунктов детальной инструкции нельзя быть полностью уверенным в правильности своих действий и надежном результате. Опытные автомобилисты знают, что секреты любых самостоятельных манипуляций в автомобиле кроются в деталях.

Во время работы с каждым колесом стоит немного наклонить автомобиль в соответствующую сторону. В таком случае, воздух внутри системы будет подниматься вверх и быстрее выйдет к резьбовому клапану. Дополнительно активизирует процесс легкая вибрация, если постучать по суппорту.

Помимо основного способа, можно прокачать тормоза самотеком. Необходимо открутить клапаны и вовремя доливать необходимую тормозную жидкость в бачок питания. Процедура достаточно длительная и доступна только опытным автолюбителям. Более того, она не подходит для транспортных средств, где установлены контрольные клапаны давления оттока.

Прокачка тормозов, опираясь исключительно на свой опыт, чревата поломками в тормозной системе. Неправильные действия могут привести к появлению большого скопления воздуха в магистралях. Перед тем как приступить к работе стоит ознакомиться с опытом других людей или посмотреть обучающие ролики в сети:

Каждая система автомобиля заслуживает отдельного внимания. От правильной работы внутренних механизмов зависит не только исправная работа транспортного средства, но и безопасность людей. Своевременная прокачка тормозов обеспечит качественную работу автомобиля в экстренных ситуациях.

ПОСЛЕ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ ПРОКАЧКИ, ПЕРЕД ТЕМ КАК ТРОНУТЬСЯ С МЕСТА ПОСЛЕ ПРОКАЧКИ ТОРМОЗОВ, НЕСКОЛЬКО РАЗ НАЖМИТЕ НА ПЕДАЛЬ ТОРМОЗА!

Напоминаем что тормозная система автомобиля это важнейший элемент безопасности на дороге, чтобы быть полностью уверенным в тормозах своей машины, лучше доверить прокачку тормозов сертифицированному автосервису!

Тормозные системы легковых автомобилей — Энциклопедия японских машин — на Дром

Термин «тормоз» происходит от греческого «тормос», что означает отверстие для гвоздя, замедляющего вращение колеса.

Cегодня безопасность автомобиля немыслима без эффективного тормозного управления, которое в соответствии с требованиями стран — членов ЕЭС должно состоять из следующих тормозных систем (ТС):


    — основная (рабочая), которая обеспечивает замедление легкового автомобиля не менее 5,8 м/с 2 ;, движущегося со — скоростью не более 80 км/ч при усилии на педаль менее 50 кг;

— вспомогательная (аварийная), обеспечивающая замедление не менее 2,75 м/с 2 ;

— стояночная, которая может быть совмещена с аварийной.

На современных легковых автомобилях устанавливают основные ТС, состоящие из тормозного гидропривода («гидрожидкость») и тормозных механизмов.

При нажатии на тормозную педаль в гидроприводе основной ТС возникает избыточное давление тормозной жидкости, которое обеспечивает срабатывание «колесных» тормозных механизмов.

В гидропривод основной ТС входят:


    — главный тормозной цилиндр с вакуумным усилителем или без него;

— регулятор давления в задних тормозных механизмах;

— рабочий контур (трубопровод диаметром 4-8 мм).

Рабочий контур соединяет между собой устройства гидропривода и тормозные механизмы.

Главный тормозной цилиндр (ГТЦ) предназначен для преобразования усилия, прилагаемого к педали тормоза, в избыточное давление тормозной жидкости и распределения его по рабочим контурам.

Бачок с запасом тормозной жидкости может крепиться на ГТЦ или вне его.

Вместе с ГТЦ на большинстве автомобилей устанавливают вакуумные усилители, которые увеличивают силу, создающую давление в тормозной системе. Для этого используется разрежение, возникающее во впускном коллекторе двигателя.

Регулятор уменьшает давление в приводе тормозных механизмов задних колес. При торможении сила инерции движущегося автомобиля и противодействующая ей сила трения (точка приложения которой ниже центра тяжести автомобиля) создают продольный опрокидывающий момент. Мягкая передняя подвеска, реагируя на него, «проседает», а задние колеса «разгружаются». Поэтому даже при неэкстренном интенсивном торможении задние колеса могут блокироваться, что часто приводит к заносу автомобиля. В зависимости от изменения расстояния между элементами задней подвески и кузовом автомобиля (его продольного наклона) давление в приводе задних тормозов (по сравнению с передними) ограничивается.

В результате блокировки задних колес (в зависимости от замедления и загруженности автомобиля) не происходит или она возникает значительно позже.

Рабочий контур , согласно требованиям ЕЭС, должен делиться на основной и вспомогательный. Если вся система исправна, то работают оба, но при разгерметизации одного — другой продолжает работать, становясь вспомогательным (аварийным). Наиболее распространены три компоновки разделения рабочих контуров (рис.1):


    — 2 + 2 тормозных механизма, подключенных параллельно (передние + задние);

— 2 + 2 тормозных механизма, подключенных диагонально (правый передний + левый задний и т. д.);

— 4 + 2 тормозных механизма (в один контур подключены тормозные механизмы всех колес, а в другой только два передних).

Рис. 1. Схема компоновки гидропривода:
1 — главный тормозной цилиндр с вакуумным усилителем; 2 — регулятор давления жидкости в задних тормозных механизмах; 3-4 — рабочие контуры.

Необходимо отметить, что на многих импортных машинах в тормозной привод встраивают антиблокировочные системы «колесных» тормозных механизмов, которые в обозримом будущем станут обязательным атрибутом автомобиля. В Европе уже введена в законодательном порядке установка АБС на междугородных автобусах и тяжелых грузовиках.

Конструктивно АБС представляет собой совокупность датчиков, модуляторов и блока управления.

При торможении блок управления анализирует поступающую от датчиков информацию о реальной скорости автомобиля и угловой скорости вращения колес, отслеживает работу модуляторов (исполнительных механизмов), которые регулируют давление жидкости в том или ином колесном тормозном механизме, не давая ему заблокироваться в случае экстренного торможения.

Таким образом, для любого состояния дорожного покрытия определяется режим «относительного скольжения», обеспечивающего минимальный тормозной путь, и полная блокировка колес становится невозможной при любом усилии на тормозную педаль.

Все автомобильные тормозные механизмы правильно называть колодочными. В свою очередь, их разделяют по названиям «пар трения»: колодочно-дисковые (дисковые) и колодочно-барабанные (барабанные).

Дисковые бывают с подвижным или неподвижным суппортом. Наибольшее распространение получили механизмы с подвижным суппортом, которые конструктивно исключают неравномерный износ колодок. Еще одной особенностью тормозного механизма с подвижным суппортом является меняющееся расстояние от его внешнего габарита до колесного диска в зависимости от износа колодок (рис. 2). При установке нестандартного колеса возможно задевание его о суппорт после смены тормозных колодок (см. раздел «Колеса»). Эффект самоподвода колодок обеспечивается манжетой поршня (есть и более сложные системы подвода колодок в дисковых тормозах). По конструктивным особенностям дисковые тормоза эффективнее барабанных в расчете на единицу площади трения и работают в более высоком температурном режиме. Для лучшего отвода тепла из рабочей зоны часто используют вентилируемые диски. Увеличенная толщина вентилируемого диска позволяет разместить между поверхностями трения ребра жесткости, которые обеспечивают принудительную циркуляцию воздуха. При вращении создается центробежная сила, она заставляет поступающий воздух устремляться от центра к краям диска и нагретый воздух выбрасывается в окружающую среду, а вентилируемый диск охлаждается. Для того чтобы тормозная жидкость в цилиндре не закипела, используют пустотелые поршни, а накладки тормозных колодок делают термоизолирующими (см. раздел «Тормозные колодки»).

Рис. 2. Положение супорта: а — с изношенными колодками; б — после установки новых колодок.

Барабанные тормозные механизмы устанавливают обычно на задние колеса. В процессе работы зазор между колодкой и барабаном увеличивается. Для его устранения предназначены разного рода механические регуляторы. Износ колодок компенсируется их самоподводкой, происходящей, как правило, при резком торможении. Теплоотвод в барабанных тормозных механизмах осуществляется через термопроводные колодочные накладки (см. раздел «Тормозные колодки»), массивную металлическую основу колодки и ребра охлаждения тормозного барабана.

На легковых автомобилях возможны следующие сочетания дисковых и барабанных тормозных механизмов:

— два передних дисковых, два задних барабанных;

Применяйте тормозные жидкости, предусмотренные заводом-изготовителем автомобиля.

Своевременно заменяйте тормозные жидкости в ТС, так как они теряют свои свойства с течением времени , что может привести к выходу из строя тормозных механизмов.

При уменьшении уровня жидкости в бачке ГТЦ выясните причину (разгерметизация системы или износ тормозных накладок).

Закачать жидкость в ГТЦ можно, если, заполнив ею бачок, подать в заливную горловину воздух под давлением около 1,5 атм (предварительно снабдите запасную предохранительную крышку горловины штуцером под шланг обычного насоса).

Двигатель может «глохнуть» при резком торможении или неравномерно работать на холостых оборотах из-за неисправного вакуумного усилителя.

Проверить, работает ли усилитель тормозов (УТ), можно следующим образом:


    — на неработающем двигателе нажмите педаль тормоза до отказа;

— заведите двигатель — педаль тормоза «продавилась» к полу ( УТ работает), педаль тормоза осталась «жесткой» (УТ не работает).

Проверку исправности АБС без специального оборудования, как правило, производят так:


    — включают зажигание, не запуская двигатель (контрольная лампа горит — система исправна);

    — запускают двигатель (контрольная лампа не горит — система исправна);

    — проверяют автомобиль в движении, применяя аварийное торможение (контрольная лампа не горит — система исправна).


Неравномерный износ колодок в тормозном механизме с неподвижным суппортом говорит о его неисправности (заедании поршня в цилиндре).

Тщательно выбирайте тормозные колодки при покупке (см. раздел «Тормозные колодки»).

Нельзя надолго оставлять автомобиль на стояночном тормозе, особенно в сильный мороз, колодки могут примерзнуть.

Своевременно регулируйте стояночный тормоз — он выручит вас в критической ситуации.

  • Перепечатка разрешается только с разрешения автора и при условии размещения ссылки на источник

ТОП-10 вопросов о тормозной системе

На какую систему ложится основная нагрузка по обеспечению безопасности поездки в автомобиле? Если вы считаете, что на тормозную, то вы абсолютно правы: умение вовремя притормозить никогда и нигде не оказывается настолько уместно, как на дороге. Сегодня мы подготовили подборку ответов на самые разные вопросы, касающиеся тормозной системы автомобиля и ее компонентов. В качестве консультантов выступили эксперты Bosch.

1. Из чего состоит тормозная система автомобиля и какие ее разновидности наиболее распространены?

Тормозную систему составляют два основных блока: тормозной привод (как правило гидравлический) и тормозной механизм. Первый преобразует усилие, сообщаемое водителем педали тормоза, в давление, оказываемое на тормозной механизм. Это давление создается за счет сжатия тормозной жидкости. Второй, в свою очередь, создает силу трения, благодаря чему замедляется или прекращается вращение колес, а автомобиль сбрасывает скорость или останавливается.

В современных автомобилях все чаще встречается дисковый механизм на всех четырех колесах. Однако по нашим дорогам ездит достаточно много машин, оборудованных дисковыми тормозами на передних колесах и барабанными – на задних.

Дисковый механизм состоит из тормозного диска на ступице колеса, суппорта и расположенных в его пазах тормозных колодок — именно они, прижимаясь к диску, создают трение. В барабанном тормозе на ступице колеса находится тормозной барабан, внутри которого расположена пара тормозных колодок. При нажатии на педаль тормоза поршень приводит колонки в движение, прижимая их к барабану, чтобы создать необходимое для замедления движения автомобиля трение.

2. Как отследить состояние элементов тормозного механизма?

Именно на тормозной механизм приходится основная нагрузка при торможении — и от состояния его элементов в значительной степени зависит эффективность всего процесса. Поэтому минимум два раза в год — во время сезонной смены покрышек — имеет смысл проверить, как же обстоит дело с тормозами на вашей машине (раз уж колеса все равно снимаются для замены шин).

В случае с барабанным тормозным механизмом без снятия колеса в принципе не обойтись — ведь все его элементы находятся внутри барабана без визуального доступа к ним. Дисковые тормоза допускают визуальный осмотр (если, конечно, обзор не закрывают колпаки или спицы колеса). Нормальной считается толщина фрикционного слоя не менее 3,5 мм. Впрочем, даже если вы увидели именно такую картину, это еще не повод успокаиваться: бывает так, что наружная и внутренняя колодки изнашиваются неравномерно.

Поэтому следует обращать внимание на то, как ведет себя машина, какие звуки издает при торможении, как реагирует педаль тормоза на нажатие. Неприятные скрипы, появление металлической стружки на тормозных дисках, увеличение хода педали тормоза, вибрация при торможении или увод автомобиля в сторону — все это признаки износа элементов тормозного механизма и повод незамедлительно ехать на СТО.

О том, что тормозные колодки пора менять, могут сообщить специальные датчики — механические или электронные. Первые представляют собой металлическую пластинку из пружинной стали, которая при износе фрикционного слоя колодки начинает тереться о тормозной диск и издавать противный скрип. При срабатывании электронного датчика загорается соответствующий индикатор на приборной панели.

Общая периодичность замены колодок дискового тормозного механизма — каждые 30-60 тыс. км пробега в зависимости от оси, барабанного — каждые 70-90 тыс. км. Но эти цифры еще очень сильно зависят от индивидуальных условий и манеры езды, поэтому бдительность никогда не будет излишней.

3. До какой температуры нагреваются элементы тормозной системы в процессе торможения и какую должны выдерживать?

В этом вопросе многое зависит от стиля вождения. Спокойный городской стиль — самый щадящий для тормозного механизма, в таком режиме их сложно «разогреть» выше 400°C; более агрессивная манера езды с резкими разгонами и торможениями способна увеличить эту температуру до 500-650°C, а при запредельных гоночных нагрузках тормозной механизм накаляется в буквальном смысле докрасна – более 800°C!

Уважающие себя и уважаемые автопроизводителями бренды – в том числе и Bosch – заботятся о том, чтобы их комплектующие не только благополучно выдерживали экстремальные термические и механические нагрузки, но, самое главное, обеспечивали безопасность торможения.

4. Можно ли устанавливать на обычное авто спортивные колодки? Улучшит ли это качество торможения?

Даже если вы любитель больших скоростей, за пределами гоночного трека необходимости в использовании специальных колодок нет. Более того, такие колодки создаются в расчете на принципиально иной режим эксплуатации и наиболее эффективно работают при температурах, недостижимых в обычных условиях. А значит, на городских улицах могут не выручить, а, наоборот, подвести, увеличив тормозной путь.

5. Глухие или вентилируемые, перфорированные или с насечками — какие диски выбрать?

Тормозной диск может быть сплошным или иметь в своей конструкции каналы вентиляции, насечки или перфорацию. «Глухая» конструкция — самая простая и доступная по цене, но при этом и самая ненадежная: быстро перегревается в результате трения и медленно отводит тепло. Поэтому используется, в основном, на менее нагруженных тормозах задней оси и подходит скорее для маломощных машин и максимально спокойной манеры езды.

Современным стандартом (по крайней мере, на передней оси) являются вентилируемые диски – состоящие из двух слоев металла, между которыми располагаются специальные каналы для отвода тепла.

Для эффективной работы системы торможения имеет значение отвод не только тепла, но и газов, которые вырабатываются в результате трения колодок о диск. Для их устранения на диске может иметься перфорация, насечки либо их комбинация. Эффективность торможения они, конечно, увеличивают, но вместе с тем не лишены недостатков: за счет неровностей на поверхности тормозные накладки изнашиваются быстрее, а сами диски (особенно перфорированные) отличаются меньшей прочностью по сравнению со своими гладкими «собратьями». Такие диски родом из автоспорта – и, по большому счету, нужны лишь опытным поклонникам спортивного стиля вождения. И, самое главное, изменять конструкцию и самостоятельно наносить перфорацию либо насечки на сплошной диск ни в коем случае не допускается.

6. Когда нужно менять тормозные диски и почему это нужно делать только в паре?

Обычно тормозных дисков хватает на 2-3 замены колодок. Однако периодически не лишним будет проверить штангенциркулем толщину диска в нескольких местах, чтобы оценить необходимость замены (максимальную и минимальную величину производитель указывает на самом диске).

Замену тормозных дисков нужно проводить в паре на одной оси. От этого зависит синхронность срабатывания тормозов на обоих колесах — а значит, и поведение автомобиля при торможении, то есть ваша собственная безопасность. Да и нагрузка на другие элементы тормозной системы в таком случае распределяется равномерно.

Кстати, одновременно с заменой дисков нужно обязательно менять и колодки! Даже если вам кажется, что они изношены незначительно и могут еще послужить. Комбинация старых колодок и новых дисков может привести к порче последних. Не становитесь тем скупцом, которому приходится платить дважды.

Колодки тоже меняются в паре — по тем же причинам, что и диски.

7. Можно ли использовать диски и колодки разных производителей?

Общее правило – нужно убедиться, что выбранные вами элементы тормозной системы соответствуют друг другу и могут работать «в паре». Комплектующие разных брендов могут оказаться просто-напросто несовместимыми. В идеале, конечно же, лучше использовать комплект одного производителя. Это гарантирует, что детали точно подойдут друг к другу.

8. Как и зачем обкатывать новые колодки и диски?

Это как раз тот случай, когда притирка происходит в самом буквальном смысле: новые детали просто необходимо «познакомить» друг с другом! Сразу после замены дисков или колодок нужно прокачать педаль тормоза — это делается буквально несколькими нажатиями. Первые километры пробега после замены не забывайте о том, что тормозить нужно плавно, избегая повышенных нагрузок на тормозной механизм. Да и впоследствии какое-то время нельзя резко сбрасывать скорость, «утапливая» педаль тормоза в пол резким движением — нажатия должны быть плавными и, по-возможности, прерывистыми. А вот когда поверхность нового диска приобретет равномерный цвет без полос и пятен, это сигнализирует о том, что первичная притирка прошла удачно. Теперь, наоборот, нужно выполнить несколько циклов разгона и полного торможения с интервалом в 5-7 минут. Это «закалит» поверхность колодок, и они не будут так быстро стираться.

И не стоит волноваться, если первое время при торможении раздаются посторонние звуки и скрипы: это нормально для новых деталей после замены.

9. Как влияет состояние колодок и дисков на тормозной путь?

Еще 20-30 лет назад при торможении со 100 км/ч до нуля нормальным считался тормозной путь 50-60 метров. Сегодня – уже 40-45 метров: технологии не стоят на месте, и тормозные системы работают все более эффективно. Однако величина тормозного пути непосредственным образом связана с состоянием колодок: изношенные тормозные колодки, диски или барабаны, как и несвоевременная замена тормозной жидкости, могут привести к увеличению тормозного пути!

10. Нужно ли использовать специальные смазки тормозных систем и их компонентов? Какой это может дать эффект?

Все зависит от того, какие именно. Например, металлосодержащие смазки (алюминиевые, медные и др.) использовать не рекомендуется: в процессе эксплуатации между разными металлами возникает электрохимическая реакция, в результате чего детали могут окисляться, появляется ускоренная коррозия. Существует традиционная графитовая смазка, но она имеет существенный недостаток — низкую эффективность. Поэтому многие производители предлагают специальные смазки для механизмов тормозной системы (примером может служить Bosch Superfit, не содержащий металлов и кислот).

Каждый нюанс, имеющий отношение к эффективности работы тормозов, заслуживает пристального внимания и при необходимости — своевременного обращения к специалистам. Обращайте внимание на любое изменение привычного поведения машины во время торможения, своевременно выполняйте все сервисные манипуляции, внимательно относитесь к выбору запчастей для замены — и тогда большинства неприятных ситуаций, связанных с тормозами, можно будет избежать.

Простой подбор автозапчастей

Заказать оригинальные запчасти для иномарок в Auto3N можно в два клика. Подберите в быстром и удобном поиске нужные детали, а мы доставим их в любую точку России.